模具系统内容主要包括模具产能评估及加工进度管理,包括工艺工时导入,零件批量开立,产能评估,零件报工,转工过数及现场交接等功能,其主要需求如下:


设计阶段: 从客户需求确认开始,设计部门已进入设计阶段, 加工开始前所有设计准备工作都已完成, 包括BOM,工艺路线, 客户订单下达后马上可以进入生产。
开发分配阶段: 开发部门的开发人员负责提供总设计图纸, 并分配给各车间。
生产分配阶段: 各车间配备工艺组,负责提供加工工艺标准,并分配给车间操作员及设备。
生产阶段: 车间按零件优先级指定工序生产, 各工序间生产相互关联, 操作员在系统中操作简单, 操作员仅按标准操作, 并根据分配的任务完成材料的交接即可。
在系统中投单(新模,改模,生产备件),可以解决重复投单。
样品,电极生产也要纳入生产,有利于生产绩效考核。
追踪加工是否OK,及到加工领用零件。
工段实物交接和系统交接要做到同步及管控。
所有零件加工前的加工图档可以做到提前处理。
零件加工前的备料,打孔可以做到提前处理。
零件装夹定位可以做到提前处理及定位位置数据和机床同步,减少加工人员频繁定位,提高机台的实际稼动。
零件的移转可以做到和信息流同步。


应用模具定制开发方案,提高生产现场管控进度,透明化模具制程过程,具体效果如下: